Тема дипломной работы: Завод по произ-ву керамического кирпича методом пластического прессования производительностью 10 млн/г

Дипломная работа на тему:
"Завод по произ-ву керамического кирпича методом пластического прессования производительностью 10 млн/г".

Работа защищалась 2007 году, оценка 5. Включает: 105 страниц, 10 чертежей выполненных в AutoCAD 2006 + Речь для защиты.

Содержание:

Лист
Введение
1. Технологическая часть
Исходные условия проектирования
Номенклатура и программа выпуска
Производственная программа
Режим работы
Сырье и полуфабрикаты, производительность по технологическим переделам
Расчет производительности по переделам производства
Основные технологические расчеты
Выбор способов производства основных изделий
технология изготовления
Технологические расчеты сушки кирпича
Тепловой расчет камерных сушил
Описание конструкции и работы
Расчет производительности печи
Расчет и выбор основного технологического оборудования
Контроль производства
2. Организация и управление производством
Структурирование предприятия и управления
Оценочный расчет сметной стоимости и предприятия
Расчет явочной численности работников предприятия
Расчет себестоимости годового объема товарной продукции
Технико-экономические показатели проекта
3. Охрана труда
3.1. Описательная часть
3.2. Пояснительная часть
3.3. Расчетно-конструктивная часть
4. Автоматизация производства
Устройство и принцип действия
Перечень элементов
5. Гражданская оборона
6. Охрана окружающей среды
7. Применение ЭВМ
Литература

Вашему вниманию представлен дипломный проект завода по производству керамического кирпича методом пластического прессования производительностью 10 млн. штук в год.

В состав проектируемого предприятия входит:

Производственный корпус,

Шихтозапасник

Шихтозапасник и другие здания и сооружения, обеспечивающие нормальную работу завода. Главный корпус условно разделен на следующие зоны: шамотное отделение, отделение подготовки шихты, формовочное, сушильное и обжиговое отделение, а так же линия упаковки. Доставка сырьевых материалов и вывоз готовой продукции осуществляется автотранспортом.

Использование местного сырья и его тщательная подготовка дают экономический эффект получения высококачественного керамического кирпича.

Отличием данной технологии является многократное вылеживание глины и шихты в шихтозапаснике в течение 12 дней. Тщательная переработка глины и шихты обеспечивает большую их гомогенизацию, что приводит к увеличению прочности кирпича и исключает образование «дутиков».

Для производства кирпича используется сырье: глина кротовского карьера, шамот, зола ТЭС. Глина: среднепластичная, карьерная влажность 11-15%. Подробные характеристики глины приведены в пояснительной записке. В качестве отощителя используются Шамот: брак производства глиняного кирпича фракции 3мм, в качестве пласификатора и выгорающей добавки зола с влажностью не более 25%.

Подача сырья осуществляется автотранспортом. Глина из карьера, расположенного в 1,5 км от завода подается в приемно-подготовительное отделение и поступает через глинорыхлитель СМК-225, в ящичный питатель СМК 214. Из питателя системой ленточных конвейеров глина подается на дальнейшую переработку.

Добавки, шамот и зола дозируются из бункеров запаса ленточными питателями ПЛ-10 на тракт подачи глины и подвергаются совместной переработке в шихту.

Подготовка добавок осуществляется по следующей схеме. Зола и шамот доставляются в отделение приема и подготовки добавок автосамосвалами, и складируется в отсеки для хранения.

Из отсеков добавки поочередно подвесной кран балкой с грейферным захватом подаются в промежуточный бункер над питателем, качающимся КЛ-8-01, дозируются на ленточный конвейер и поступают в комбинированную дробилку СМД 115 на дробление.

Измельченные добавки ленточным элеватором ЭЛГ-160м подаются на гравиесортировку ГСК-15 и через двух рукавную течку подаются в соответствующие бункера запаса.

Отсев, крупнее 3 мм возвращается в соответствующий отсек добавок, а затем на дробилку на повторное дробление.

Отдозированные компоненты шихты: глина, шамот, зола поступают на обработку в вальцы грубого помола СМК-1198Б, где происходит первичное измельчение и выделение из глины крупных каменистых включений, а затем в двух вальный смеситель СМК-126А, где происходит увлажнение и перемешивание шихты, влажность – 18%.

Увлажненная смесь подается в бегуны мокрого помола СМК-326, откуда системой ленточных конвейеров транспортируется в шихтозапасник, или ящичный питатель СМК 214, где создается промежуточный запас шихты.

Расчет шихтозапасника

По технологической компоновке

длина емкости шихтозапасника - 30 м

ширина - 10 м

глубина - 4 м

высота отсыпки - 5,0 м

Объем шихты составляет 1170м2, с учетом коэффициента заполнения К3 - 0,8.

При суточной потребности шихты в формовочнопрессовом отделении 93,1 м3, запас составит 1170693,1 r 12,57 суток - 12 суток

Нормативный запас 7 - 15 суток

Шихтозапасник оборудован ленточным конвейером с передвижным плужковым сбрасывателем для равномерного распределения шихты по всей площади, многоковшовым экскаватором ЭМ 251Б для отбора шихты и ленточным конвейером для подачи шихты в формовочное прессовое отделение.

В формовочнопрессовом отделении шихта проходит вторичную переработку в вальцах тонкого помола СМК83А, глиномешалки с фильтрующей головкой СМ-1238А. Затем шихта поступает в вакуум-пресс СМК 133,где доводиться до влажности 19-20%.

Пресс состоит из соответственно пресса и двух вального лопастного смесителя, которые имеют самостоятельные приводы, включающие цилиндрический многоступенчатый редуктор и централизованной системой смазки, фракционную муфту и электродвигатель. В первую очередь шихта поступает в полосной двух вальный смеситель, где она увлажняется и перемешивается.

Уровень глины на мешалке не должен превышать 1/3 высоты лопастей находящихся в верхнем положении вала. Для увлажнения глины в смеситель подается вода и пар. Регулировка подачи воды и пара производится вручную и должна определяться заданной влажностью и температурой выходящей глины. Влажность должна быть 19-20%, а температура 35-40оС.

Техническая характеристика

Пресс вакуумный агрегатный СМК-133

1. Производительность

по кирпичу, шт./ч не менее 7000

по массе, т/ч не менее 28

2. Удельное давление прессования, МПа 1,6

3. Диаметр прессующего шнека

на выходе, мм 450

в заборной части, мм 550

4. Диаметр лопаток смесителя, мм 520

5. Скорость вращения шнекового вала об/мин 21; 25

6. Скорость вращения валов смесителя об/мин 25

7. Установленная мощность пресса, 120

в т.ч. смесителя кВт 40

собственно пресса 80

8. Тип вакуум-насоса РМК-3

9. Габариты пресса, мм

длина 7060

ширина 1425

высота 2600

10. Масса полная: кг 22300



Из смесителя глина поступает в вакуум - пресс. Формование глиняных масс - это процесс непрерывного деформирования под действие приложенных усилий и принудительного перемещения в цилиндре, головке и мундштуке. В прессе существует вакуум камера, служащая для выкачивания воздуха из сырья для получения более плотного глиняного бруса. Температура бруса должна быть не менее 35-40оС а влажность 19-20%. Размер бруса в сечении 267 х 130 мм.

Отформованный брус поступает на комплекс оборудования СМК-465, где происходит его резка на кирпичи и укладка сырца на многоярусные сушильные вагонетки. Управление работой комплекса осуществляется автоматически или оператором с пульта управления.



Транспортировка кирпича - сырца в сушила



Сформованный сырец, уложенный на сушильные вагонетки, транспортируют в сушилки при помощи вагонеток. Для транспортирования кирпича в камерные сушилки. Применяют самосбрасывающие вагонетки, при помощи которых сначала снимают рамки с кирпичом, уложенные на подъемник, и устанавливают рамки в камеры сушилки. Время сушки 72 часа. Влажность сырца 19-20%. Влажность высушенного кирпича 6-8%. Температура теплоносителя 100-110С0. Брак кирпича-сырца после прессования и резки с помощью ленточного конвейера подаются на переработку.

Обжиг производится в кольцевой печи со съемным сводом. Температура обжига 1000С0, время обжига 72 часа.

Выгрузка обожженного кирпича из печи и складирование на складе готовой продукции

Загрузка и выгрузка печи осуществляется двумя кран-балками с автоматическими захватами.

Обожженный кирпич сортируется и перекладывается в пакеты на поддоны, а затем тележкой с платформой вывозится на склад готовой продукции в зону действия козлового крана ККТ-5.