Тема дипломной работы: Повышение эффективности производства травленых горячекатаных

Растущие требования к высокотехнологичным маркам стали и более ценной продукции стимулируют производителей стали к постоянному поиску более эффективной технологии травления.
Благодаря оптимизации линий травления повышается их готовность к работе с множеством разных марок стали, обеспечивая контроль за натяжением полосы, точность её направления, высокий уровень управления качеством травления, быстротечность и стабильность технологических процессов и безупречность отслеживания полосы.
Основные направления совершенствования технологических процессов листопрокатого производства связаны с производством новых материалов с повышенными требованиями к геометрическим показателям, механическим свойствам и микрогеометрии поверхности.
......................
На основе выполненных опробований процесса травления на НТА-4 полос толщиной 2,0-2,5 мм из электротехнической стали приняты следующие основные настройки агрегата: перекрытие роликов окалиноломателя – автоматическое и для составляет 0,3 мм, удлинение должно составлять 0,3-0,5%; сварку полос производят с подачей проволоки согласно параметрам, представленным на рисунке 2.1 (видно, что существенно, в 2,4 раза, возрастает мощность подогрева при сварке полос из динамной стали); максимальная скорость травления полос толщиной 2 мм составляет 355 м/мин, 2,5 мм – 330 м/мин, при этом первый рулон травится со скоростью 200м/мин, в момент сварки 150-200м/мин, со второго рулона обеспечивается темп травления на максимальной скорости; температура травильных растворов в ваннах травления № 1 - № 4 не должна превышать 80 ᵒС, исключается добавка ингибитора в травильный раствор и контролируется содержание железа в ванне № 1 по стационарному датчику Бертхольда, при критическом значении 160 г/дм³, периодичность отбора проб травильного раствора с каждой из ванн травления: в начале и после каждого 10-го рулона; подрезку полос производят по следующим режимам: зазор 0,4 мм, перекрытие 1,0 мм.
Система удаления кремниевых соединений, предусмотренная в агрегате, позволяет уменьшить отложения внутри рециркуляционного оборудования. Первая травильная ванна получит около 80% Si в виде окалины, а вторая – около 20% Si. В третьей и четвертой ваннах будут присутствовать только остаточные количества. Удаление Si из травильного раствора происходит в процессе осаждения с производительностью 12 м³/час. Часть кислоты, циркулирующей в ваннах № 1 или № 2, отводится в систему удаления кремниевых соединений, а полученная очищенная кислота откачивается обрато в ванны. Выбор рециркуляционной системы для очистки осуществляется с помощью автоматических клапанов.
Результаты первого года эксплуатации непрерывно-травильного агрегата № 4 показали, что он вышел на свою проектую мощность с улучшенными экологическими показателями и существенно меньшей отсортировкой по дефектам поверхности в сравнении с действующим НТА-3.
.................